80年代，隨著我國(guó)水泥工業(yè)的發(fā)展，對(duì)環(huán)保及節(jié)能提出了更高的要求，合肥水泥研究設(shè)計(jì)院在引進(jìn)技術(shù)的基礎(chǔ)上，適時(shí)開發(fā)了立式磨技術(shù)及裝備。該技術(shù)及裝備以液壓加壓、鼓形對(duì)輥、磨輥能換面使用并可翻出機(jī)外檢修為特點(diǎn)，以合肥院工藝、設(shè)備及電氣自動(dòng)化等技術(shù)人員的技術(shù)服務(wù)為后盾，以產(chǎn)品型號(hào)規(guī)格系列化為優(yōu)勢(shì)，在我國(guó)水泥行業(yè)生料制備系統(tǒng)廣為應(yīng)用，不僅為用戶取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益，也對(duì)立式磨技術(shù)在我國(guó)的應(yīng)用起到了良好的推動(dòng)作用。

　　由于立式磨出口的含塵濃度高達(dá)500克/立方米，為保證對(duì)外排放廢氣含塵濃度達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，立式磨系統(tǒng)一般采用二級(jí)收塵技術(shù)。在長(zhǎng)期使用過(guò)程中，二級(jí)收塵系統(tǒng)日益暴露出弊端。其一，工藝布置復(fù)雜，占用較多的面積和空間;其二，第 一級(jí)除塵設(shè)備存在嚴(yán)重磨損，若設(shè)備維護(hù)跟不上會(huì)使系統(tǒng)漏風(fēng)嚴(yán)重、產(chǎn)量下降;其三，系統(tǒng)主風(fēng)機(jī)葉輪的耐磨壽命不超過(guò)一年，磨損后的葉輪產(chǎn)生動(dòng)態(tài)不平衡，不僅使噪音增加，而且使系統(tǒng)的工藝參數(shù)控制難以達(dá)到優(yōu)化，直接影響系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行。

　　收塵技術(shù)的發(fā)展，使收塵設(shè)備的收塵效率和清灰效率有了很大的提高，所能處理的含塵濃度已達(dá)1000克/立方米，這也為立式磨系統(tǒng)一級(jí)收塵技術(shù)的發(fā)展創(chuàng)造了有利的條件。合肥院開發(fā)的帶外循環(huán)的一級(jí)收塵技術(shù)不僅取消了第 一 級(jí)收塵設(shè)備，簡(jiǎn)化了工藝流程，使風(fēng)機(jī)的使用壽命達(dá)到兩年以上，而且使立式磨的排渣通過(guò)提升設(shè)備再循環(huán)，使系統(tǒng)能耗進(jìn)一步降低，操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度大幅度下降，真正達(dá)到節(jié)能降耗的目的。目前，帶外循環(huán)的一級(jí)收塵工藝已成為我國(guó)立式磨技術(shù)應(yīng)用的主流技術(shù)。

　　90年代，為適應(yīng)我國(guó)建材行業(yè)“上大改小，由大變強(qiáng)”的市場(chǎng)需求，在HRM型立式磨已在全國(guó)推廣200多臺(tái)套、積累了豐富的應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，合肥院全力進(jìn)行了立式磨技術(shù)及裝備的大型化工作，并針對(duì)立式磨技術(shù)實(shí)際應(yīng)用過(guò)程中所存在的不足之處，對(duì)立式磨本體的支承機(jī)構(gòu)、分級(jí)機(jī)構(gòu)、易磨損部件的成分等進(jìn)行了優(yōu)化設(shè)計(jì)，相繼開發(fā)了與日產(chǎn)700噸、日產(chǎn)1200噸、日產(chǎn)2500噸生產(chǎn)線配套的大型立式磨裝備，并可在控制室進(jìn)行遠(yuǎn)程控制，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)無(wú)人操作。大型立式磨系統(tǒng)的投資已與球磨系統(tǒng)相當(dāng)甚或略低，而其可喂入大塊物料，簡(jiǎn)化破碎工藝、適應(yīng)較大的物料水分，降低甚至于取消對(duì)物料烘干的要求，可露天布置，大幅度節(jié)約占地面積和空間，降低建筑造價(jià)，產(chǎn)品質(zhì)量易于自動(dòng)控制，有利于窯系統(tǒng)煅燒、可全部或大部分利用窯尾廢氣余熱、可與窯尾共用收塵設(shè)備、全負(fù)壓操作、低噪音、低能耗、低排放，操作環(huán)境清潔等特點(diǎn)所顯現(xiàn)出來(lái)的優(yōu)勢(shì)則是球磨系統(tǒng)所無(wú)法比擬的，立式磨技術(shù)的應(yīng)用已顯示出良好地性能價(jià)格比。在實(shí)際生產(chǎn)中，立式磨本體噪音僅為75分貝、對(duì)外排放廢氣含塵濃度<50毫克/立方米，系統(tǒng)電耗僅為14～17千瓦·小時(shí)/噸，耐磨損部件的壽命超過(guò)一年。這種高度自動(dòng)化、高可靠性、環(huán)保節(jié)能的高新技術(shù)已成為水泥行業(yè)生料制備系統(tǒng)的技術(shù)之一。

　　隨著我國(guó)鋼鐵工業(yè)的發(fā)展，對(duì)高爐噴煤系統(tǒng)的制粉設(shè)備也提出了新的技術(shù)要求。合肥院又開發(fā)了用于煤粉制備的HRM(M)系列立式磨產(chǎn)品，這種全新結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品在生產(chǎn)運(yùn)行中不存在金屬部件之間的接觸，完全避免了金屬火花的產(chǎn)生，立式磨內(nèi)部也不會(huì)產(chǎn)生煤粉的堆積，確保了系統(tǒng)設(shè)備的安全穩(wěn)定運(yùn)行。目前，該技術(shù)已在全國(guó)多家鋼鐵企業(yè)得到成功應(yīng)用。

　　快速發(fā)展的非金屬礦行業(yè)對(duì)產(chǎn)品等級(jí)提出了新的要求，那種以325目為主的產(chǎn)品正日益受到市場(chǎng)因素的制約。合肥院研究開發(fā)的HRM(X)系列立式磨裝備及分級(jí)技術(shù)，采用了特殊的研磨部件和分級(jí)機(jī)構(gòu)，可直接由20毫米的物料生產(chǎn)出600目至1250目無(wú)金屬污染的、高附加值的產(chǎn)品。這種大處理量、高產(chǎn)品等級(jí)的技術(shù)受到用戶的青睞，已應(yīng)用到方解石、高嶺土、滑石、石膏等非金屬礦的深加工行業(yè)中，該設(shè)備已出口到東南亞地區(qū)。